Corrosión

Resistencia a la corrosión

Para lograr una mayor resistencia a la corrosión y responder a las necesidades específicas de cada cliente, existen una serie de acabados estándar. La tabla que sigue compara las distintas características de estos acabados y puede utilizarse como guía para seleccionar el acabado superficial más apropiado para una aplicación.

Nota

La Directiva Europea 2000/53/CE sobre el fin de vida de los vehículos (ELV, por sus siglas en inglés) establece que el cromo hexavalente (Cr6+), plomo, mercurio y cadmio son substancias prohibidas en los vehículos comercializados después del 1 de julio de 2007. Los remaches Avdel® no contienen cadmio ni mercurio.

Sin embargo, el tratamiento de pasivado amarillo del zinc y el revestimiento con aleación de zinc contiene cromo hexavalente (Cr6+) y algunos revestimientos de galvanizado contienen plomo.

En colaboración con las empresas de acabado metálico, el sector Automoción, y la industria electrónica, Avdel® ha desarrollado acabados libres de Cr6+ y plomo.

Si necesita más información sobre este tema, póngase en contacto con su representante local de Avdel®.

Corrosión galvánica

La corrosión galvánica se produce cuando dos metales distintos están en estrecho contacto con un electrolito, un medio a través del cual puede fluir la corriente eléctrica. La presencia de agua en forma de humedad puede actuar como electrolito. La velocidad de corrosión depende de las diferencias en el potencial eléctrico, o la relación ánodo-cátodo de los metales en la unión tal y como se define en la serie galvánica de metales y aleaciones. (Véase lo que sigue)

Un metal altamente anódico en contacto con un metal altamente catódico se corroerá mucho más rápidamente que dos metales altamente catódicos o cuando dos metales están cerca entre sí en la serie galvánica.

Cuando se produce corrosión es el metal anódico el que se corroerá más probablemente y el metal catódico el que tiene menos probabilidades de hacerlo.

Para reducir la probabilidad de que se produzca corrosión galvánica en una junta remachada, se recomienda que el diseñador elija metales agrupados en el cuadro de la serie galvánica. Si eso no es posible, otras recomendaciones son:

• Seleccionar metales que estén todo lo cerca que sea posible en el cuadro.
• Crear una barrera entre los metales, como pintura, arandelas no metálicas, juntas o compuestos de unión.
• Diseñar el remache como el cátodo de forma que la zona catódica esté lo más cerca posible de la zona anódica.
• Utilizar un acabado metálico en el remache que este cerca del otro metal en el cuadro.
• Utilizar un acabado inerte y no conductor en el remache.

Serie galvánica

Extremo anódico (el que tiene más probabilidades de corroerse)

• Magnesio y sus aleaciones
• Zinc y zincado sobre acero
• Aleaciones de aluminio
• Cadmio
• Acero bajo en carbono y hierro
• Hierro fundido
• Acero inoxidable con cromo al 13% (activo)
• Aceros inoxidables austeníticos 18-8 (activo)
• Estaño-plomo, plomo y estaño
• Níquel (activo)
• Latones
• Cobre
• Bronces
• Aleaciones de cobre y níkel
• Suelda de plata
• Níquel (pasivo)
• Aleaciones de hierro-cromo (condición pasiva)
• Aceros inoxidables austeníticos 18-8 (condición pasiva)
• Plata
• Titanio
• Oro y otros metales preciosos

Cátodo (el que tiene menos probabilidades de corroerse)